T1. 面あらさ不良
| 原因 | 対策 |
|---|---|
| ・切削速度 小 | ・切削速度を上げる |
| ・送り量 大 | ・送りを下げる |
| ・切削剤の選定不適 | ・切削剤が刃先にかかるよう改善する ・バニシング専用ガイドブシュを使用する |
| ・構成刃先の生成 | ・構成刃先の生成を抑制できる条件を選定する |
| ・切削中のビビリ振動 | ・ツールの溝長を短くする ・ツールの突出量を短くする ・オールソリッドタイプに変える ・マシン剛性を高める ・ブシュにてドリルをガイドする ・ドリルの２呑角を小さくする |
| ・切屑づまり（深穴加工） | ・送りを下げる ・ステップフィールドさせる ・切削剤を充分かける ・先端角を大きくする |
| ・ワーククランプ不良 ・マシントラブル |
T2. 寸法不良・拡大・バラツキ
| 原因 | 対策 |
| ・送り量 大 | ・送りを下げる |
| ・切削剤不適 | ・被削材あるいは加工精度に適応した切削剤の選定 |
| ・切削剤のかかり具合不良 | ・加工部に充分かける ・バニシング専用のガイドブッシュを使用する |
| ・チャッキングの振レ 大 | ・チャッキングし直し ・チャックあるいはソケットの交換 |
| ・再研削不良 | ・リップハイト差を小さくする ・シンニングを適切にする ・損傷部分を完全に除去する |
| ・ワーククランプ不良 | ・ワーククランプを安定させる |
| ・マシントラブル | ・調整する |
T3. 真円度不良
| 原因 | 対策 |
| ・切削条件不適 | ・切削速度を下げる ・送りを上げる |
| ・ツール振レ 大 | ・振レ修正 |
| ・ツール剛性不足 | ・溝長を短くする ・オーバーハングを短くする ・オールソリッドタイプにする ・ウエブを厚くする ・ブシュガイドを使用する |
| ・加工ワークの肉厚 うすい ・バニシング効果 大 |
・バニシングランドを少くする |
| ・ブシュクリアランス 大 | ・ブシュ交換 |
| ・ブシュアライメント不良 | ・アライメント修正 |
| ・鋳抜穴あるいは下穴の芯ズレ 大 （切削代のアンバランス） |
・芯ズレを小さくする ・前工程にて芯ズレを小さくする |
| ・ワーク剛性不足 | ・加工工程を再検討する |
| ・ワーククランプ不良 | ・ワークを安定かつ、均一にクランプする |
| ・主軸剛性不足 | ・調整して剛性を高める |
T4. 折損
| 原因 | 対策 |
| ・送り過大 | ・送り下げる |
| ・加工穴縮小によるバニッシングトルクの増大 | ・切削速度を下げる ・送りを上げる ・切削の潤滑効果を高める |
| ・焼付き | ・切削速度を下げる ・切削剤の冷却効果を高める ・切削剤を充分かける |
| ・チャッキングの振レ 大 ・切屑づまり（深穴加工） |
・オイルホール付バニシングドリルにする ・振レを小さくする ・送りを下げる ・切削剤を充分かける ・エアなどで切屑を除去する ・先端角を大きくする |
| ・鋳抜穴の芯ズレ 大 ・横穴との干渉による曲げ ・傾斜した喰付面による曲げ |
・鋳抜穴はバニシングドリルよりバニシングリーマにする ・切削速度を下げる ・送りを下げる ・Vカットタイプをオールソリッドタイプにする ・ウエブを厚くする ・先端角を大きくする |
| ・再研削異常不良 | ・リップハイド差を押える ・損傷部分を完全に除去する |
| ・ワーククランプ不良 | ・ワーククランプを安定させる |
| ・マシントラブル | ・振動を押さえる |
T5. 穴の曲り不良
| 原因 | 対策 |
| ・送り量 大 | ・送りを下げる |
| ・切れ味の鈍化 | ・刃先損傷部分の再研削 |
| ・再研削不良 | ・・リップハイト差を小さくする ・シンニングを適切にする |
| ・切屑づまり（深穴加工） | ・オイルホール付バニシングドリルにする ・送りを下げる ・切削剤を充分かける ・エアで切屑を除去してやる ・先端角を大きくする |
| ・ツール剛性不足 ・下穴（鋳抜穴）の芯ズレ 大 ・横穴との干渉 ・鋳肌面への喰付き ・喰付面の傾斜 大 ・貫通面の傾斜 大 |
・鋳抜穴はバニシングドリルよりバニシングリーマにする ・溝長を短くする ・オーバーリングを小さくする ・オールソリッドタイプとする ・ウエブを厚くする ・ブシュにてガイドする ・刃先調整をする |
| ・マシントラブル | ・調整する |
T6. 寸法不良 縮小
| 原因 | 対策 |
| ・切削速度 大 ・送り量 小 ・切削剤の選定不適 |
・切削速度を下げる ・送りを上げる ・潤滑能力を高める |
